Macchina per tempra neutra a induzione per officina di trattamento termico, rinvenimento dopo processo di tempra per barre di acciaio, billette di ferro
descrizione del prodotto
Ecco una ripartizione del processo:
1. Austenitizzazione:
L'acciaio viene riscaldato a una temperatura specifica (spesso intorno ai 1500 °F o 815 °C), dove si trasforma in austenite, una fase del ferro ad alta temperatura.
2. Tempra:
L'acciaio riscaldato viene rapidamente raffreddato, solitamente in olio, acqua o gas, per trasformare l'austenite in martensite, una struttura molto dura ma fragile.
3. Tempra:
L'acciaio temprato viene quindi riscaldato a una temperatura inferiore per ridurre le tensioni interne e aumentarne la tenacità. Questa fase consente anche di regolare il livello di durezza desiderato.
La macchina per tempra neutra a induzione prodotta da Hongye è adatta a questi processi; attraverso il processo di tempra neutra, le parti metalliche acquisiscono resistenza e riducono la loro fragilità, rendendole più adatte al processo di taglio.
Ambito di applicazione
Questa macchina per tempra a induzione neutra è progettata per i laboratori di trattamento termico, per eseguire processi di tempra e rinvenimento di precisione su barre di acciaio e billette di ghisa. Applica un riscaldamento a induzione controllato per una tempra uniforme, seguito da un sistema di rinvenimento integrato per ottimizzare le proprietà del materiale. L'apparecchiatura garantisce una profondità di tempra costante riducendo al minimo la distorsione, rendendola ideale per componenti automobilistici, barre di rinforzo per l'edilizia e parti metalliche industriali che richiedono una maggiore resistenza all'usura e integrità strutturale. Il suo funzionamento automatizzato si adatta alle linee di produzione ad alto volume, dove la qualità ripetibile del trattamento termico è fondamentale. Il sistema si adatta a pezzi di diverse dimensioni e può essere personalizzato per requisiti specifici della lega.
Configurazione e prestazioni
La macchina per tempra a induzione neutra presenta una configurazione robusta che comprende un alimentatore ad alta frequenza (50-500 kHz), bobine di induzione di precisione con passo regolabile, sistema di tempra a spruzzo integrato e unità di rinvenimento controllata da PLC. Il suo telaio in acciaio temprato supporta pezzi fino a 12 m di lunghezza e 150 mm di diametro, con velocità di avanzamento automatizzate di 0,1-3 m/min.
I parametri prestazionali includono un riscaldamento rapido a 850-950 °C in pochi secondi, ottenendo una profondità di rivestimento uniforme di 1-15 mm (tolleranza di ±0,2 mm) con una durezza superficiale fino a 62 HRC. La successiva fase di tempra opera a 150-650 °C con una stabilità di ±5 °C, riducendo la fragilità e mantenendo il 90-95% della durezza iniziale. L'efficienza energetica raggiunge l'85% grazie alla progettazione con energia rigenerativa, con una capacità di lavorazione di 2-8 tonnellate/ora e un tasso di distorsione ≤0,1%.
I pirometri IR in tempo reale e i durometri integrati garantiscono la costanza della qualità, mentre l'interfaccia HMI consente di preimpostare i parametri per oltre 200 gradi di acciaio, tra cui AISI 1045, 4140 e ghisa sferoidale. Il sistema è conforme a Standard di sicurezza ISO, con componenti raffreddati ad acqua e arresti di emergenza. Sono disponibili opzioni di caricamento robotizzato e registrazione dati Industria 4.0 per l'integrazione in fabbriche intelligenti.
Specifiche tecniche
1. Gamma di potenza e frequenza:
Potenza elettrica in ingresso: 380 V trifase (50/60 Hz) con potenza in uscita regolabile da 3 kW a 120 kW.
Opzioni di frequenza: Media (1-10 kHz), Alta (20-100 kHz) o Ultra alta (100-500 kHz) per un controllo preciso della profondità.
2. Compatibilità del pezzo:
Lavora barre di acciaio (diametro Φ0,1 mm–150 mm) e billette di ferro fino a 12 m di lunghezza.
Supporta materiali tra cui acciaio al carbonio, acciaio legato, acciaio inossidabile e ghisa duttile.
3. Controllo della temperatura:
Tempra: riscaldamento rapido a 850–950°C (±5°C) con raffreddamento ad acqua/spruzzo.
Rinvenimento: Intervallo programmabile di 150–650°C (±3°C) post-tempra.
4. Automazione e precisione:
Velocità di avanzamento controllata da PLC (0,1–3 m/min) e posizionamento CNC (precisione di 0,1 mm).
Integrazione di pirometri IR in tempo reale e prove di durezza.
5. Certificazioni e sicurezza:
Conforme a CE, ISO, RoHS con protezione multipla (sovracorrente/tensione, mancanza d'acqua.
Progettazione a risparmio energetico (riduzione di potenza fino al 70% rispetto ai metodi tradizionali)
6. Caratteristiche opzionali:
Carico/scarico robotizzato o registrazione dati Industria 4.0.
Progetti di bobine personalizzabili per geometrie complesse
Scenari applicativi:
